闭路循环沸腾干燥机原理：
  以氮气为传导传热介质，实现对制药、生化、化工、生物等技术领域含有机溶媒、溶剂物料的干燥生产与溶媒、溶剂的回收，具备安全生产、高效、低耗节能减排的实用性。

 干燥机内的气体在风机的循环下，经换热器加热，进入沸腾式干燥机，物料与热空气充分接触换热。待物料内的溶媒（酒精、丙酮、甲醇等）蒸发出来，在循环气体的带动下，夹带于气体中的细粉物料，经氮气反吹除尘器，实现对夹带于气体中的粉尘物料进行捕集，余热气体经由过滤器过滤后进入冷凝器，经冷凝器冷却介质，冷凝至露点和气体分离，实现对有机溶媒的回收。分离后的气体再由风机送入加热器，这样周而复始的循环工作。直至将所有的溶媒从物料中蒸发、分离、冷凝出来。

闭式循环干燥器设备构造：

1、进风空气处理单元

进风空气处理单元含初效G4,中效F8,高效H13三级过滤器,温度控制精度高,进风流量通过风机变频控制,可设定、可调节。

2、主机结构

主机含底缸,移动料仓,流化仓,膨胀室(或称为过滤室);底缸、移动料仓与流化仓之间采用硅橡胶膨胀密封圈,并具备压缩空气检测功能,保障密封可靠。

3、产品过滤器

双抖袋防静电布袋过滤器(或有特殊要求时可采用不锈钢反吹过滤器)与过滤室之间采用橡胶膨胀密封圈,并具备压缩空气检测功能,保障密封可靠。排风管道设计粉尘传感器,并与PLC控制系统联锁,确保生产过程的产品安全。

4、排风空气处理单元

排风系统可按照要求设计选择集尘系统,以保障环保要求。

5、2Bar与10Bar尘暴设计

可以选择2Bar或10Bar尘暴设计,保障人员、设备与环境安全,接地可靠。

6、流化床干燥

当要求为流化床干燥时,并在热空气作用下往返沸腾从而获得均匀的干颗粒。

7、出料系统

可提供提升翻转出料在线干法整粒单元,或者真空出料在线整粒单元,实现无尘出料,符合当前GMP无尘生产要求。

8、控制系统

设备自动化程度高，可采用PLC控制，内部具有氧气传感器，可有效防止超温、超氧而带来的设备内溶媒自燃的危险。

闭路循环干燥机优势：

  1、高效：设备为全封闭结构，无死角，出风、进风均采用高温高效过滤，除尘效率更高，且易拆装、清洗。在物料干燥完成后，使用反吹技术，除尘更彻底，减少清洗频率，操作简单，有效降低劳动强度并可避免产品受污染的情况，符合 GMp 要求。设备能够长期稳定的连续运行，自动化程度高。既可干燥、冷却溶媒，又可冷却物料，干燥效率比回转、耙式的高，可提高4-5倍的干燥速度，同时干燥后的产品品质稳定，为用户创造更大的产品价值。

  2、安全：基于有机溶剂具备易爆易燃的安全危险性，本机组系统内同时采用在线测氧、超压泄放和防爆、泄爆等安全技术手段，通过智能化控制技术，实现对系统内氧气残留量的监测，气压平衡监测和自动调节控制。当系统内的空气（氧气）含量超过0.5%(v/v）时，测氧装置即会通过控制系统指令氮气补充阀打开，向系统内补充新鲜氮气，使系统内的氧气残留量恢复到安全设定值的范围内（闭路循环系统设计为正压，氧气的进入则是通过加料过程进入循环系统）。当系统内的气压值超过设定值时（循环系统气压平衡值设定为0.02mPa)，泄压装置则会通过智能控制中心指令，自动打开泄压气动阀，排除超压气体，而防爆泄爆装置，则是本机组采用的另一项安全技术措施，即系统内电气或关键部位发生故障，系统正常工作失灵，气压升高至安全极限值（系统设计耐压值小于等于 0.05MPa ) ，防爆泄爆装置即会自动打开定向泄爆并自动切断电源，关闭进出管道阀门，保证溶媒没有与氧气反应的可能性，有效的避免设备在生产过程中发生火灾或爆炸事故，^大限度的规避人员伤亡和财产损失，确保生产安全。

  3、节能：设备是全封闭式系统，热介质经过网板向上吹起物料，与物料的接触更充分，使传热和传质过程得以强化，在较小的风量下能够达到较高的气体含湿量，因此工作时只需要微正压，风量较小，设备的风机功率降低，噪音变小，同时干燥之后含有溶媒的热湿气，经过冷凝器分离后，回收的溶媒可以再次利用，同时，低露点的氮气经循环风机后进入加热器重新加热循环利用，与常规烘干设备相比，热效率提高了，动力消耗明显下降，因此节约了设备的能源损耗及生产成本。令环保：本机组实现对含有溶媒物料在干燥生产工艺过程中的回收利用，在解决相关行业在干燥难与废气排放污染重的基础上，实现溶剂回收利用，同时做到零排放，避免了尾气对环境的污染，获得节能减排的实用性效果。

4、环保：经本设备干燥之后含有溶媒的热湿气进入冷凝器，将气体中的溶媒冷凝（溶媒回收率为95%以上），既可以回收溶媒又可以冷凝除湿干燥气体。回收的溶媒可以再次循环使用，可以节约成本，同时不会造成尾气排放对环境的污染.

图为调试现场：

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